2 # Bangunan, zon P5 Quan Shui, Daerah Ganjingzi, Dalian, China

semua Kategori
EN
Call Us

+ 86-411-39641370

Hantar surat

vicente@konsond.com

industri Berita

Laman Utama>Berita>industri Berita

MENGENAI KELULI H13

Masa: 2022-06-17 Hits: 60

KONSOND ialah salah satu pengeluar dan Pengeksport keluli H13 terkemuka China, KAMI boleh membekalkan bulat, segi empat sama, rata, blok dan aci dan lain-lain. Keluli H13 ialah keluli alat kerja panas kromium-molibdenum-vanadium mengikut standard ASTM A681. Ia mempunyai rintangan yang baik terhadap lelasan pada suhu rendah dan tinggi, keliatan yang baik, dan rintangan yang baik terhadap keretakan keletihan haba (juga dikenali sebagai pemeriksaan haba). Keluli H13 menyediakan kebolehmesinan yang sangat baik dengan kekerasan berterusan semasa aktiviti pengeluaran, dan juga mempunyai sifat pengerasan melalui yang sangat baik dan sangat herotan terhad semasa pengerasan.



Ciri-ciri utama keluli H13 ialah:


Kebolehkerasan yang tinggi dan keliatan yang tinggi.

Rintangan yang sangat baik terhadap keretakan haba, yang boleh disejukkan dengan air di tempat kerja.

Rintangan sederhana untuk haus, dan proses pengkarburan atau nitriding boleh digunakan untuk meningkatkan permukaannya 

kekerasan, tetapi dengan sedikit pengurangan rintangan terhadap keretakan haba.

Keupayaan pengerasan sekunder yang lemah dalam pembajaan kerana kandungan karbonnya yang rendah.

rintangan kepada pelembutan pada suhu yang lebih tinggi, tetapi penurunan kekerasan yang cepat berlaku semasa operasi 

suhu melebihi 540°C (1000°F) (iaitu, suhu kerja yang boleh diterima ialah 540°C).


Ubah bentuk rawatan haba rendah.

Kebolehmesinan sederhana dan tinggi.

Rintangan sederhana terhadap dekarburisasi.

Lebih ketara, ia juga boleh digunakan untuk membuat komponen penting dalam industri aeroangkasa.

BENTUK BEKALAN KELULI H13 & SAIZ & TOLERANSI

Borang BekalanSaiz (mm)ProsesToleransi

BulatΦ6-Φ100Dilukis SejukHitam terangH11 terbaik

Φ16-Φ350Digulung PanasHitam-0/+1mm

Dikupas/dikisarH11 terbaik

Φ90-Φ1000Hot ForgedHitam-0/+5mm

Kasar Berpaling-0/+3mm

Rata/Petak/BlokKetebalan: 120-800Hot ForgedHitam-0/+8mm

Lebar: 120-1500Dimesin Kasar-0/+3mm

Catatan: Toleransi boleh disesuaikan mengikut permintaan


H13 KELULI KOMPOSISI KIMIA

StandardGred  C    Si    Mn    PS    Cr    Mo    V

ASTM A681    H13    0.32-0.45   0.8-1.2   0.20-0.50   0.030.034.75-5.50   1.1-1.75   0.8-1.2

DIN ISO 4957 1.2344   0.37-0.42 0.9-1.2   0.3-0.5   0.030.034.8-5.5   1.2-1.5   0.9-1.1

GB / T 1299   4Cr5MoSiV1   0.32-0.42   0.8-1.2   0.2-0.5   0.030.034.75-5.5   1.1-1.75   0.8-1.2

JIS G4404    SKD61   0.35-0.42   0.8-1.2   0.25-0.5   0.030.034.8-5.5   1-1.5   0.8-1.15

H13 SIFAT FIZIKAL KELULI

suhu20 ° C       400 ° C       1110 ° C

Ketumpatan,g/cm3     7.8   7.7   7.6

Modulus keanjalan, N/mm 2210000     180000     140000

Pekali pengembangan haba,per °C daripada 20°C-12.6 x 10^–613.2 x 10^–6

Kekonduksian terma,W/m °C   25   29   30

Takat lebur       1427 ° C

Graviti tertentu     7.75

Kemampuan mesin65-70% keluli karbon 1%

H13 HARTA MEKANIKAL KELULI

Tempering Tem. ℃    Selepas dipadamkan   200   400   500   520   550   580   600   650   700

Kekerasan HRC   56   54   54   55.5   54   52.5   49   45.5   33   28

Kekuatan tegangan Mpa--2040   2100 2080   1980   1780   1650   1180-

Pengurangan kawasan--40   34   40   48   53   54   55-

Pemanjangan%--11   11   11.5   12   12.5   14   18-

Kesan J--40   32   35   50   60   70   100-


H13 TEMPUAN KELULI

Panaskan AISI H13 dengan dua langkah, mula-mula panaskan suhu kepada 750 oC – 800 oC , tahan untuk masa yang sesuai, kemudian panaskan suhu sehingga 1050 oC – 1100 oC, tahan masa yang cukup untuk keluli dipanaskan dengan teliti. Panaskan semula perlu apabila suhu di bawah 950oC. Keluli H13 hendaklah disejukkan seperlahan yang mungkin di dalam relau. Penyepuhlindapan sentiasa diperlukan selepas ditempa.


H13 KELULI ANNEALING

Penyepuhlindapan dianggap sebagai rawatan yang sesuai untuk pemesinan. Panaskan suhu kepada 840 ℃-860 ℃, tahan masa yang sesuai untuk keluli dipanaskan dengan teliti, kemudian penyejukan relau. Permukaan hitam anil, kekerasan≤255HB.


H13 MELEGAKAN STRESS KELULI

Adalah disyorkan untuk melegakan tekanan selepas pemesinan dan sebelum pengerasan untuk meminimumkan kemungkinan herotan. H13 hendaklah dipanaskan hingga 600-650°C, masa penahanan 2 jam. Sejukkan perlahan-lahan dalam relau.


H13 PENGERASAN KELULI

Suhu prapemanasan: 600–850°C, biasanya dalam dua langkah prapemanasan.

Suhu austenitizing: 1020–1050°C, biasanya 1020–1030°C


Suhu,°C   Masa Perendaman, Minit Kekerasan sebelum pembajaan

1025   30   53±2 HRC

1050   15   54±2 HRC

Masa rendaman = masa pada suhu pengerasan selepas alat dipanaskan sepenuhnya.


H13 TEMPER KELULI

Pembajaan hendaklah dijalankan sejurus selepas pelindapkejutan. Panaskan perlahan-lahan dan seragam ke 

suhu pembajaan, rendam dengan baik tidak kurang daripada 2 jam (satu jam setiap 25mm jumlah ketebalan).

Julat pembajaan biasa ialah 530-650°C bergantung pada kekerasan.keperluan dan suhu operasi alat.

Pembajaan berganda amat disyorkan,

H13 H13 hendaklah disejukkan pada suhu bilik antara suhu. Pembajaan dalam julat 

425-550°C tidak disyorkan kerana pengurangan sifat keliatan.


Suhu ,°C   400   500   550   600   650

Kekerasan, HRC      54     56     54     49     47

APLIKASI KELULI H13

Keluli alat kerja panas H13 mempunyai sifat yang sangat baik yang digunakan secara meluas dalam aplikasi kerja panas dan sejuk.

Aplikasi biasa termasuk die casting untuk aluminium, magnesium dan zink, penyemperitan mati untuk aluminium 

dan loyang, pelapik, mandrel, pad tekanan, pengikut, guling, bekas cetakan, pemegang dadu dan gelang penyesuai untuk tembaga

dan penyemperitan tembaga. H13 digunakan untuk menghasilkan hot stamping dan press forge dies, split hot heading dies, gripper dies, 

alat menumbuk, menindik dan memotong panas. Aplikasi lain termasuk acuan plastik, bilah ricih untuk kerja panas 

dan swaging panas mati.


FAQ MENGENAI KELULI H13

APA ITU KELULI H13?

Keluli H13 ialah sejenis keluli struktur aloi rendah kekuatan tegangan tinggi. Keluli H13 direka bentuk untuk menjimatkan, 

alternatif berkekuatan rendah kepada gred H11 dan H22 dalam kebanyakan aplikasi. Spesifikasi Antarabangsa ASTM untuk 

Gred H13 ialah A572/A572M-10. Keluli H13 mempunyai kekuatan hasil minimum 55,000 psi dan tiada keperluan untuk salutan zink. 

Keluli H13 biasanya dihasilkan dalam keadaan canai panas atau siap sejuk bergantung pada keperluan aplikasi. 

H11 ialah peningkatan daripada gred H14 dengan sifat mekanikal yang dipertingkatkan pada kekuatan yang lebih tinggi tetapi kebolehkimpalan serupa dengan gred H14.


APAKAH BEBERAPA KEGUNAAN BIASA UNTUK KELULI H13?

Keluli H13 boleh digunakan di mana tahap kekuatan tinggi diperlukan selepas operasi pembentukan sederhana telah selesai 

sambil mengelakkan kos tambahan yang ketara yang akan terhasil jika unsur pengaloian yang lebih mahal ditambah. 

Ini bermakna ia sangat berguna dalam aplikasi automotif, gear, gandingan/aci gandingan bersama-sama dengan 

komponen yang terlibat dalam kereta merentas pelbagai industri termasuk aeroangkasa & pertahanan, 

kejuruteraan berat dan peralatan pertanian. Keluli H13 juga digunakan dalam pembuatan kereta api 

komponen trek seperti suis, lintasan dan mata.


APAKAH KEBAIKAN KELULI H13?

Keluli H13 menawarkan keliatan yang baik digabungkan dengan kebolehkimpalan dan kebolehbentukan yang sangat baik menjadikannya pilihan yang popular 

ramai pembikin. Ia boleh dimesin dengan mudah untuk menutup toleransi dan mempunyai ketahanan yang baik untuk haus, koyak dan keletihan 

menjadikannya bahan yang ideal untuk digunakan dalam persekitaran tekanan tinggi. Gabungan kekuatan dan keliatan membuat 

Keluli H13 sesuai untuk kedua-dua aplikasi statik (di mana beban tidak berubah) dan aplikasi dinamik (di mana beban turun naik).


ADAKAH KELEMAHAN MENGGUNAKAN KELULI H13?

Satu kelemahan yang berpotensi mungkin adalah kerentanannya terhadap kerosakan hidrogen. Keluli H13 mudah retak 

dalam zon terjejas haba disebabkan oleh kandungan kromium yang rendah aloi dan oleh itu, mungkin menghadapi kesukaran dengan sesetengahnya 

proses kimpalan termasuk kimpalan arka tenggelam (SAW) atau kimpalan arka logam gas (GMAW). 

Keluli H13 juga hanya tersedia sehingga ketebalan maksimum 12mm kerana kekuatannya menjadi faktor pengehad 

melampaui titik ini. Satu lagi kelemahan yang berpotensi ialah gred keluli H13 tidak termasuk karbon peratusan 

julat yang membolehkan pengguna akhir/pengimpal menentukan sama ada aplikasi mereka memerlukan aloi gred H11 atau H22 

bukannya H13.


ADAKAH H13 TAHAN HAKISAN?

H13 tidak tahan kakisan dan oleh itu, mungkin memerlukan salutan jika digunakan dalam persekitaran di mana 

ia akan terdedah kepada unsur menghakis.


APAKAH GRED SETARAF H13?

Gred setara H13 yang paling hampir ialah aloi H11 atau H22 yang mempunyai komposisi kimia yang serupa 

tetapi menawarkan sifat mekanikal yang lebih baik. 

Jika tahap kekuatan yang lebih tinggi diperlukan, maka gred H14 atau H19 perlu dipertimbangkan.


APAKAH PERBEZAAN ANTARA H13 DAN GRED KELULI LAIN?

Perbezaan utama antara H13 dan gred keluli lain ialah kandungan kromiumnya yang lebih rendah yang menjadikannya lebih mudah terdedah kepada 

retak apabila mengimpal. 

Ia juga mempunyai keliatan dan kebolehkimpalan yang sangat baik menjadikannya pilihan popular bagi kebanyakan fabrikasi. 

Gred keluli lain seperti H11, 

H14 dan H19 menawarkan tahap kekuatan yang lebih tinggi tetapi mungkin tidak begitu lasak atau boleh dikimpal.


APAKAH KEKUATAN HASIL KELULI H13?

Kekuatan hasil minimum untuk keluli H13 ialah 55,000 psi.


ADAKAH GRED H13 TERDAPAT DALAM KELULI TAHAN KARAT?

Tidak, gred H13 hanya tersedia dalam aloi keluli karbon. 

Jika aloi keluli tahan karat diperlukan, maka gred 304 atau 316 perlu dipertimbangkan.


DI MANA SAYA BOLEH DAPATKAN MAKLUMAT LANJUT MENGENAI KELULI H13?

Untuk maklumat lanjut tentang gred keluli H13 standard ASTM, 

Keluli gred H11 atau H22 anda boleh melawati laman web AST International. Untuk maklumat lanjut tentang sifat keluli H13, 

rawatan haba dan ciri-ciri keluli H13 secara amnya sila hubungi kami terus.